개폐식 레이싱 섀시. 도면, 설명

개폐식 레이싱 섀시. 모델러를 위한 팁

모델링

시속 약 190km! 이는 강력한 엔진을 탑재한 현대 레이싱 모델의 기술적인 평균 속도입니다. 또한 모델의 최대 작동 속도는 170km/h를 초과하며 이는 제한이 아닙니다. 운동선수들은 소형 항공기를 지속적으로 개선함으로써 XNUMXkm 거리를 완주하는 데 걸리는 시간을 더욱 단축하기 위해 노력합니다. 일반적으로 모델러에게는 레이아웃 변경, 엔진 강화, 모델의 공기 역학 개선이라는 세 가지 옵션이 있습니다.

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전체 공기역학적 요소 중 상당 부분이 항력입니다. 모델에서 돌출된 부분을 제거하면 이를 크게 줄일 수 있습니다. 기체의 윤곽선 너머로 크게 돌출된 몇 안 되는 구성 요소 중 하나는 랜딩 기어입니다. 제안된 접이식 랜딩 기어 설계(그림 1)를 통해 이러한 결과를 얻을 수 있습니다.

랜딩 기어 후퇴 메커니즘은 "부동" 모델 제어 로커에 의해 구동됩니다. 그 축은 (보통처럼) 날개에 부착되지 않고 날개에 장착된 구동 로커에 부착됩니다.

섀시 다리를 들어 올리는 운동학은 간단합니다. 모델에 작용하는 원심력이 특정 값에 도달하면 코드가 장력을 받고 이를 억제하는 스프링의 힘을 극복한 로커가 견인력을 사용하여 로커 암을 편향시킵니다. 그리고 스탠드를 제거합니다. 동시에 후면 플랩도 상승하여 동체 공간을 닫습니다.

랜딩 기어는 공기역학적 기능도 수행합니다. 랜딩 기어는 전면 브레이크 플랩 역할을 하여 착륙 시 속도가 빠르게 감소합니다. 이러한 섀시를 갖춘 모델은 부드러운 "끈적" 착륙을 제공합니다. 이는 스트럿에 위치한 충격 흡수 장치 덕분에 발생합니다.

랜딩 기어 후퇴 메커니즘은 일반적으로 110-115km/h의 속도에서 작동합니다. 이는 스프링을 조정하거나 드라이브 로커에 부착되는 지점을 선택하여 달성할 수 있습니다.

모델의 대략적인 비행 속도와 무게를 알면 스프링 장력을 결정하는 것이 어렵지 않습니다. 이를 위해 다음 수식을 사용할 수 있습니다.

이제 몇 가지 기술적 미묘함에 대해 설명합니다. 섀시 프레임은 D16T 소재로 가공됩니다. 처리할 때 Ø 3mm 및 2,5mm 구멍의 드릴링 및 리밍, 너비 10 및 12mm의 절단 홈에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 언급된 치수를 준수하지 않거나 평행하지 않으면 메커니즘 부품이 왜곡될 수 있고 작동 실패.

랜딩기어도 같은 재질로 되어있습니다. 공작물을 선택할 때 섬유의 방향을 고려하는 것을 잊지 마십시오. 그렇지 않으면 하중이 가해질 때 재료의 안정성이 떨어지고 부품이 파손될 수 있습니다.

링크는 U8 또는 30KhGSA 강철 선반에서 가공된 후 홈과 외부 윤곽이 표시되고 밀링됩니다. 그리고 마지막으로 열처리입니다. 재료의 임시 인장강도는 최소 120kgf/mm2 이상이어야 합니다.

드라이브 로커 암은 D16T 합금으로 만들어졌습니다. 이 부분은 하중이 가장 많이 걸리는 부분 중 하나이기 때문에 올바른 섬유 방향 선택이 필수적입니다. 로커와 마찬가지로 로커도 먼저 선반에서 켜집니다. 치수 10, 2 및 Ø 2,5mm는 최대한 정확하게 제작되어야 합니다. 다음으로 부품에 표시를 하고 구멍을 뚫어 배치한 후 외부 윤곽을 따라 절단합니다.

쌀. 1. 접이식 랜딩 기어(확대하려면 클릭): 1 - 제어 로커, 2 - 파워 스프링 부착용 축. 드라이브 로커, 3 - 파워 스프링, 4 - 제어 로커 축, 5 - 드라이브 로커, 6 - 드라이브 로커에 부착된 로드 축, 7 - 로드, 8 - 프레임, 9 - 프레임, 10 - 너트, 11 - 로드 부착 축 로커암에, 12 - 구동 로커암, 13 - 구동 로커암 축, 14 - 로커 링크, 15 - 로커 링크 축, 16 - 충격 흡수 스프링, 17 - 랜딩 기어, 18 - 부싱, 1.9 - 휠, 20 - 휠 축, 21 - 허브 휠

OBC 와이어로 만든 충격 흡수 스프링은 맨드릴에 감겨 있으며, 맨드릴의 직경은 스프링의 실제 내부 직경보다 1,5mm 작게 선택해야 합니다. 다음으로 불필요한 회전을 차단하고 마지막으로 열처리 - 경화 및 템퍼링을 수행합니다.

드라이브 로커 암과 유사하게 제어 및 드라이브 로커도 D16T 재료로 가공됩니다.

바퀴를 만들려면 틀이 필요합니다. D16T 재료로 가공할 수 있습니다. 휠 허브는 동일한 합금으로 만들어졌습니다. 고무와의 보다 안정적인 접촉을 위해서는 샌드블라스트 처리하거나 화학적으로 처리해야 합니다. 이렇게 준비된 허브와 생고무를 틀에 넣고 가류시킨다.

메커니즘의 모든 나사와 축은 후속 열처리를 거쳐 U8 또는 30KhGSA 강철로 만들어집니다.

이제 섀시 구성 요소의 테스트 조립을 시작할 수 있습니다. 우선 프레임은 153개의 합판판으로 접착됩니다. 중간 플레이트의 결 방향은 외부 플레이트의 결 방향과 수직이어야 합니다. 공작물을 접합할 때 수지와 경화제라는 두 가지 구성 요소로 구성된 K-6 접착제를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 준비를 위해 구성 요소를 1:XNUMX의 비율로 혼합합니다.

완성된 프레임은 동체의 윤곽을 따라 가공되었으며 측면은 1mm로 절제되었습니다. 그런 다음 K-153 접착제와 Ø 2 mm 리벳 2개를 사용하여 섀시 프레임을 그 위에 설치합니다. 더 쉽게 만들고 프레임에 더 강하게 접착하기 위해 프레임에 여러 개의 구멍을 뚫을 수 있습니다. 다음으로 충격 흡수 스프링이 고정 된 섀시 스트럿, 움직임을 제한하는 로커와 핀, Ø XNUMXmm 축으로 로커 홈에 연결된 드라이브 로커 암이 프레임에 설치됩니다. .

조립된 메커니즘의 부드러움과 레버의 이동 용이성을 확인한 후 드라이브 로커가 설치된 축을 날개에 접착할 수 있습니다(K-153 접착제 사용).

쌀. 2, 3 (확대하려면 클릭)

부품을 완성한 후(예: 레버 걸림이 있는 경우) 합판 프레임의 직선 끝이 날개의 앞쪽 가장자리에 놓이도록 메커니즘을 조립하고 모델 본체에 접착합니다. 그런 다음 랜딩 기어를 확장 위치에 설치하고 드라이브 로커를 원래 위치에 설치한 후 향후 로드의 길이를 결정하고 OVS 와이어 Ø 2-2,5mm에서 구부려야 합니다. 드라이브 로커와 로커암을 이를 연결하여 전체 구조의 작동 용이성을 확인합니다.

파워 스프링은 Ø 0,4 mm 및 2 mm 길이의 맨드릴에 Ø 40 mm OBC 와이어로 감을 수 있습니다. 열처리(경화 및 템퍼링) 후 스프링을 모델에 설치하고 동력계로 코드 장력을 측정하여 장력을 선택합니다. 위의 공식을 사용하여 계산된 값과 일치해야 합니다.

스프링을 보정한 후 메커니즘이 분해됩니다. 모든 부품은 휘발유로 세척하고 CIATIM-201 유형 그리스로 윤활한 후 재조립해야 합니다. 가능한 가장 가벼운 둥근 너트를 모든 축에 나사로 고정하고 POS-40 납땜으로 납땜합니다. 전체 메커니즘의 이동 용이성과 파워 스프링 조정을 최종 점검한 후 동체 구멍을 밀봉합니다. MA1 마그네슘 합금으로 제작된 후면 쉴드(그림 3)는 Ø 8mm 축의 섀시 구획 후면 가장자리를 따라 설치됩니다. 후면 플랩과 함께 랜딩기어의 작동을 확인한 후 동체를 0,02mm 두께의 유리섬유 천으로 덮고 도색합니다.

저자: N.Komarov

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