|
Arabic
Bengali
Chinese
English
French
German
Hebrew
Hindi
Italian
Japanese
Korean
Malay
Polish
Portuguese
Spanish
Turkish
Ukrainian
Vietnamese|
개인 운송: 지상, 해상, 항공
오토자이로의 메인로터. 개인 수송
글라이더 자이로플레인에서 가장 중요한 것은 메인 로터라고 해도 과언이 아닙니다. 자이로플레인의 비행 품질은 프로필의 정확성, 무게, 정렬 정확도 및 강도에 따라 달라집니다. 사실, 자동차 뒤에 견인되는 무동력 차량은 20~30m만 상승하지만 그러한 고도에서 비행하려면 이전에 언급된 모든 조건을 의무적으로 준수해야 합니다.
블레이드(그림 1)는 스파, 리브(그림 2), 그 사이의 공간이 발포 플라스틱 판으로 채워져 있는 공간, 직선형 소나무 칸막이로 만들어진 후미 등 모든 하중을 흡수하는 주요 요소로 구성됩니다. . 블레이드의 이러한 모든 부분은 합성 수지로 접착되어 있으며 적절한 프로파일링 후 유리 섬유로 덮어 추가적인 강도와 견고성을 제공합니다. 블레이드 재료: 항공기 합판 1mm 두께, 유리 섬유 0,3mm 및 0,1mm, ED-5 에폭시 수지 및 PS-1 폼. 수지는 10-15%의 디부틸 프탈레이트로 가소화됩니다. 경화제는 폴리에틸렌 폴리아민(10%)입니다. 스파의 제조, 블레이드 조립 및 후속 처리는 충분히 견고하고 직선형 수평 표면과 수직 가장자리 중 하나를 가져야 하는 슬립웨이에서 수행됩니다(그들의 직진성은 아래에 가우징하여 보장됨). 길이가 1m 이상인 패턴형 자). 슬립웨이(그림 3)는 건식 보드로 만들어졌습니다. 스파를 조립하고 접착하는 동안 금속 장착 플레이트는 서로 400-500mm 거리에서 수직 세로 가장자리(직진성이 보장됨)에 나사로 고정됩니다. 상단 가장자리는 수평 표면 위로 22-22,5mm 올라와야 합니다.
각 블레이드에 대해 17개의 합판 스트립을 준비해야 하며, 측면당 2~4mm의 가공 여유를 두고 외부 레이어를 길이 방향으로 스파 도면에 따라 절단해야 합니다. 합판 시트의 치수가 1500mm이므로 각 층에서 스트립을 최소 1:10의 비율로 접착해야 하며 한 층의 접합부는 다음 층의 접합부에서 100mm 간격을 두어야 합니다. 합판 조각은 하부 및 상부 층의 첫 번째 접합부가 날개보의 맞대기 끝에서 1500mm, 두 번째 및 두 번째 층이 1400mm, 중간 층의 접합부가 날개보의 맞대기 끝에서 700mm가 되도록 배치됩니다. 칼날의 엉덩이 끝. 따라서 준비된 스트립의 두 번째 및 세 번째 조인트는 스파를 따라 분포됩니다. 또한 두께가 16mm이고 크기가 각각 0,3x95mm인 유리 섬유 스트립 3120개가 필요합니다. 윤활유를 제거하려면 먼저 처리해야 합니다. 블레이드는 18-20°C의 건조한 실내에서 접착해야 합니다. 스파 제조 공작물을 조립하기 전에 공작물이 달라 붙지 않도록 슬립 웨이에 트레이싱 페이퍼가 늘어서 있습니다. 그런 다음 합판의 첫 번째 층을 장착 판을 기준으로 놓고 수평을 맞춥니다. 얇고 짧은 못(4~5mm)으로 슬립웨이에 부착되며, 이 못은 맞대기 부분과 칼날 끝 부분에 박혀 있으며, 합판 부분이 움직이지 않도록 조인트 양쪽에 하나씩 설치됩니다. 조립 과정에서 수지와 유리 섬유를 따라. 레이어에 남아 있기 때문에 무작위로 두드려집니다. 모든 후속 층을 고정하기 위해 표시된 순서대로 못을 박습니다. 스파링의 추가 가공에 사용되는 도구의 절단 모서리가 손상되지 않도록 충분히 부드러운 금속으로 만들어져야 합니다. ED-5 수지가 포함된 롤러나 브러시를 사용하여 합판 층을 넉넉하게 적십니다. 그런 다음 유리 섬유 조각을 합판에 순차적으로 적용하고 수지가 표면에 나타날 때까지 손과 나무로 매끄럽게 만듭니다. 그 후, 합판 층을 직물 위에 놓고, 먼저 유리 섬유 위에 놓일 면을 수지로 코팅합니다. 이렇게 조립된 스파는 트레이싱 페이퍼로 덮고 그 위에 3100x90x40mm 크기의 레일이 배치됩니다. 라스와 파일 사이에 라스의 전체 길이를 따라 서로 250mm 떨어진 곳에 위치한 클램프를 사용하여 두께가 장착 플레이트의 상단 가장자리와 같아질 때까지 조립된 패키지를 압축합니다. 과도한 수지는 굳기 전에 제거해야 합니다. 스파 블랭크는 2~3일 후에 재고에서 제거되어 프로파일 부분의 너비 70mm, 맞대기 부분의 너비 90mm, 끝 사이의 길이(3100mm)로 처리됩니다. 이 단계에서 충족해야 하는 필수 요구 사항은 추가 프로파일링 과정에서 블레이드의 앞쪽 가장자리를 형성하는 스파 표면의 직선성을 보장하는 것입니다. 리브와 폼 코어를 접착할 표면도 상당히 직선이어야 합니다. 대패로 가공해야 하며 항상 단단한 합금으로 만든 칼을 사용하거나 극단적인 경우 사생아 줄을 사용하여 가공해야 합니다. 스파 블랭크의 세로 표면 XNUMX개는 모두 서로 수직이어야 합니다. 사전 프로파일링 스파 블랭크의 표시는 다음과 같이 수행됩니다. 이는 슬립웨이에 배치되고 슬립웨이 표면으로부터 8mm(~Un max)의 거리를 두고 끝, 전면 및 후면 평면에 선이 그려집니다. 또한 끝 부분에서는 템플릿(그림 4)을 사용하여 블레이드의 전체 프로필이 1:1 비율로 그려집니다. 이 보조 템플릿의 제조에는 특별한 정밀도가 필요하지 않습니다. 템플릿 외부에 현 선이 그려지고 프로파일의 발가락과 65mm 거리에 있는 지점에 직경 6mm의 구멍 두 개가 뚫립니다. 구멍을 통해 보면서 템플릿의 현 선을 스파의 끝 면에 그려진 선과 정렬하여 프로파일링 경계를 정의하는 선을 그 위에 그립니다. 이동을 방지하기 위해 템플릿은 얇은 못으로 끝에 부착되며 직경을 따라 무작위로 위치한 구멍이 뚫려 있습니다. 프로파일을 따라 스파를 처리하는 작업은 단순한 평면(거친)과 평평한 바스타드 파일을 사용하여 수행됩니다. 세로 방향에서는 자로 제어됩니다. 처리가 완료되면 리브가 스파의 후면에 접착됩니다. 설치의 정확성은 제조 과정에서 스파 블랭크의 후면 평면에 표시된 코드 라인과 일치하는 코드 라인이 적용된다는 사실과 위치 관련 직진성을 시각적으로 확인함으로써 보장됩니다. 보조 템플릿에. 이를 위해 다시 끝부분에 부착됩니다. 리브는 서로 250mm 떨어진 곳에 배치되며 첫 번째 리브는 스파 프로파일의 맨 시작 부분 또는 맞대기 부분 끝에서 650mm 거리에 배치됩니다. 블레이드 조립 및 가공 수지가 경화된 후 블레이드 후면 부분의 프로파일에 해당하는 리브 사이에 발포 플라스틱 판을 접착하고 후연을 형성하는 레일의 리브 돌출 끝을 따라 절단합니다. 후자는 리브와 폼 플레이트에 수지로 접착됩니다. 다음으로, 폼 플레이트를 거칠게 가공하고 그 곡률을 리브의 곡률에 맞게 조정하고 여분의 목재도 라스에서 제거하여 메인 템플릿에 따라 후속 정밀 가공을 위해 약간의 여유를 두고 후행 가장자리를 형성합니다(그림 .5). 기본 템플릿은 먼저 유리 섬유 접착을 위한 최종 크기보다 작은 프로파일을 얻기 위해 템플릿에 표시된 UV 및 Un 값에 대해 0,2-0,25mm의 여유를 두고 만들어집니다. 메인 템플릿을 사용하여 블레이드를 처리할 때 블레이드의 아래쪽 표면을 베이스로 사용합니다. 이를 위해 모선의 직진도는 거리 Xn = 71,8mm(Un = 8,1mm)의 직선 모서리로 확인됩니다. 1m 길이의 자 중앙에 0,2mm 이하의 간격이 있으면 직진도는 충분하다고 간주됩니다. 그런 다음 단단한 나무 또는 높이 500mm의 두랄루민으로 만든 가이드 레일을 226x6x8,1mm 크기의 잘 정렬된 두랄루민 판의 긴 측면에 부착합니다. 메인 템플릿의 위쪽 절반 사이의 거리는 블레이드 너비와 동일하거나 180mm 여야 합니다. 후자는 장치 플레이트의 두께와 동일한 두께의 3 - 4 패드의 슬립웨이에 배치되고 클램프로 눌러집니다. 덕분에 직선화된 플레이트는 직선 평면에서 전체 길이를 따라 스톡과 블레이드의 아래쪽 표면 사이를 이동할 수 있으며, 이는 블레이드 두께의 일관성과 주어진 프로파일에 대한 표면의 적합성을 보장합니다. 템플릿의 상부 절반이 프로파일을 따라 간격 없이 전체 길이를 따라 이동하고 템플릿이 가이드와 접촉하는 위치에서 블레이드의 상부 표면이 처리된 것으로 간주될 수 있습니다. 블레이드의 아래쪽 표면은 완전히 조립된 템플릿으로 검사되며, 양쪽 절반이 서로 단단히 연결되어 있습니다. 윗면과 아랫면은 거칠고 중간 정도의 홈이 있는 무차별 줄을 사용하여 윤곽을 만들고, 움푹 들어간 부분과 불규칙한 부분은 나무 가루와 혼합된 ED-5 수지 퍼티로 템플릿에 따라 봉인하고 템플릿에 따라 다시 정리합니다. 블레이드 붙여 넣기 다음 작업은 ED-0,1 수지 위에 5mm 두께의 유리섬유 천으로 블레이드의 프로파일과 맞대기 부분을 XNUMX겹으로 붙여넣는 것입니다. 각 층은 연속적인 유리 섬유 스트립으로, 중앙부터 블레이드의 앞쪽 가장자리까지 적용됩니다. 이 경우 준수해야 할 주요 요구 사항은 직물이 잘 포화된 후 여분의 수지를 나무 흙손을 사용하여 앞쪽 가장자리에서 뒤쪽으로 가로 방향으로 조심스럽게 짜내 기포가 발생하도록 해야 한다는 것입니다. 직물 아래에 형성되지 않습니다. 불필요하게 두꺼워지는 것을 방지하기 위해 천을 어느 곳에도 집어넣거나 주름을 주어서는 안 됩니다. 블레이드를 덮은 후 사포로 청소하고 후행 가장자리를 최종 블레이드에 가까운 두께로 만듭니다. 날개보 발가락의 프로필도 확인됩니다. 현재로서는 상단 및 하단 표면의 프로파일링 품질을 보장하기 위해 위에 표시된 대로 약간의 여유가 있는 기본 템플릿을 사용하여 수행됩니다.
기본 템플릿을 필요한 크기로 가져오고 그 도움으로 퍼티를 사용하여 프로파일의 최종 조정이 이루어지며 블레이드의 아래쪽 표면이 다시 기본으로 사용되어 모선의 직진도가 다시 확인됩니다. 발가락에서 거리 Xn = 71,8mm에서 패턴 눈금자를 사용합니다. 직진성을 확인한 후 블레이드는 42mm 높이의 패드에 바닥면이 아래로 향하도록 슬립웨이에 배치됩니다(이 값은 템플릿 아래쪽 절반 높이와 Un = 8,1mm 사이의 반올림된 차이입니다). 라이닝 중 하나는 블레이드의 맞대기 부분 아래에 있으며, 이 부분은 클램프로 슬립웨이에 대해 눌려지고 나머지는 블레이드를 따라 서로 임의의 거리에 있습니다. 그 후, 블레이드의 상부 표면을 아세톤 또는 용매로 세척하고 ED-5 수지로 만든 퍼티의 얇은 층과 표면에 쉽게 분포되고 프로파일의 곡률을 따라 흐르지 않습니다(두꺼운 사워 크림의 일관성). 단단히 고정된 메인 템플릿은 블레이드를 따라 천천히 균일하게 이동하며 모따기가 이동을 따라 앞으로 이동하므로 가장자리가 항상 슬립웨이의 수평 표면에 놓이게 됩니다. 프로파일의 볼록한 부분에서 과도한 퍼티를 제거하고 오목한 부분에 필요한 양을 남겨두는 방식으로 템플릿은 프로파일이 완성되도록 보장합니다. 일부 장소의 움푹 들어간 부분이 채워지지 않은 것으로 밝혀지면 더 두꺼운 퍼티 층을 적용한 후 이 작업을 반복합니다. 여분의 퍼티는 블레이드의 앞쪽 가장자리와 뒤쪽 가장자리에 걸리기 시작할 때 정기적으로 제거해야 합니다. 이 작업을 수행할 때 템플릿을 왜곡 없이 블레이드의 세로 축에 수직으로 이동하고 블레이드의 고르지 않은 표면을 피하기 위해 끊임없이 움직이는 것이 중요합니다. 퍼티가 완전한 경도에 도달하도록 하고 사포로 가볍게 다듬은 후 37mm 높이의 패드를 사용하여 아래쪽 표면에서 최종 퍼티 작업을 반복합니다. 블레이드 마무리 블레이드를 만든 후 프로파일 발가락의 형성에 특별한주의를 기울여 중간 입자 사포로 처리하고 트리머가 부착 된 장소를 제외하고 아세톤 또는 솔벤트로 세척하고 프라이머 No. 138로 덮습니다 (그림 6). XNUMX). 그런 다음 모든 불규칙한 부분을 니트로 퍼티로 밀봉하여 프로파일 표면에 불필요한 두꺼워짐이 형성되지 않도록 합니다. 다양한 입자 크기의 방수 사포로 여분의 퍼티를 조심스럽게 제거하는 최종 마무리 작업은 과도한 롤링 및 간격 (0,1mm 이하)없이 블레이드 표면을 따라 닫힌 템플릿의 전진에 따라 수행됩니다. . 블레이드를 0,1mm 두께의 유리 섬유 천으로 붙인 후 흙으로 덮기 전에 5x400x90mm 크기의 참나무 또는 물푸레 나무 판을 ED-6 수지를 사용하여 블레이드 맞대기 부분에 위와 아래에서 접착하여 블레이드가 현과 수평면 사이에 3°에 해당하는 설치 각도를 얻습니다. 엉덩이 전면을 기준으로 간단한 템플릿(그림 7)을 사용하고 엉덩이 아래와 위 결과 표면의 평행도를 확인하여 확인합니다. 이로써 블레이드의 맞대기 형성이 완성되고, ED-0.3 수지에 5mm의 유리섬유를 덮어 블레이드를 기밀하게 만든다. 엉덩이 부분을 제외한 완성된 칼날은 니트로 에나멜로 칠하고 광택을 냅니다. 블레이드 무게 중심의 실제 위치 결정, 블레이드 균형 및 허브와의 결합에 대한 조언은 잡지의 다음 호를 읽으십시오. 조립 및 조정 자이로플레인의 로터 블레이드를 제조하는 기술 과정을 조사했습니다. 다음 단계는 코드를 따라 블레이드의 균형을 맞추고 블레이드 반경을 따라 메인 로터를 조립하고 균형을 맞추는 것입니다. 메인 로터의 원활한 작동은 후자의 설치 정확도에 따라 달라집니다. 그렇지 않으면 원치 않는 진동이 증가합니다. 따라서 조립은 매우 진지하게 이루어져야 합니다. 서두르지 말고 필요한 모든 도구와 액세서리를 선택하고 작업장을 준비할 때까지 작업을 시작하지 마십시오. 균형을 맞추고 조립할 때 동작을 지속적으로 모니터링해야 합니다. 낮은 높이에서 한 번이라도 떨어지는 것보다 일곱 번 측정하는 것이 좋습니다. 이 경우 코드를 따라 블레이드의 균형을 맞추는 과정은 블레이드 요소의 무게 중심 위치를 결정하는 것으로 귀결됩니다.
코드를 따라 블레이드의 균형을 유지해야 하는 주요 목적은 플러터형 진동이 발생하는 경향을 줄이는 것입니다. 설명하는 기계에서는 이러한 진동이 발생할 가능성이 낮지만 염두에 두어야 하며 조정 시 블레이드의 무게 중심이 블레이드에서 코드의 20~24% 내에 있도록 모든 노력을 기울여야 합니다. 프로필 끝. NACA-23012 블레이드 프로파일은 CG와 동일한 한계 내에 있는 압력 중심(CP - 비행 중 블레이드에 작용하는 모든 공기 역학적 힘의 적용 지점)의 움직임이 매우 작습니다. 이를 통해 CG 및 CP 라인을 결합할 수 있으며, 이는 실질적으로 메인 로터 블레이드의 비틀림을 유발하는 한 쌍의 힘이 없음을 의미합니다. 제안된 블레이드 설계는 도면에 따라 엄격하게 제조된 경우 CG 및 CP의 필요한 위치를 보장합니다. 그러나 가장 신중하게 재료를 선택하고 기술을 준수하더라도 무게 차이가 발생할 수 있으므로 균형 작업이 수행됩니다. 제조된 블레이드의 CG 위치는 블레이드 끝 부분에 50-100mm의 여유를 두어 결정될 수 있습니다(일부 허용 가능한 오류 있음). 최종 파일링 후 여유분을 잘라내고 팁을 블레이드에 놓고 절단 요소의 균형을 맞춥니다.
블레이드 요소는 아래쪽 표면이 있는 수평으로 위치한 삼각형 프리즘에 배치됩니다(그림 1). 현을 따라 있는 단면 평면은 프리즘 가장자리에 수직이어야 합니다. 현을 따라 블레이드 요소를 이동하면 균형이 이루어지고 프로파일 발가락에서 프리즘 가장자리까지의 거리가 측정됩니다. 이 거리는 현 길이의 20~24%여야 합니다. CG가 이 최대 한도를 초과하는 경우 CG가 필요한 양만큼 앞으로 이동하도록 블레이드 끝 부분의 프로파일 끝에 해당 무게의 플러터 방지 웨이트를 걸어야 합니다. 블레이드의 맞대기 부분은 3mm 두께의 강판으로 된 라이닝으로 강화되었습니다(그림 2). 직경 8mm의 피스톤과 BF-2, PU-2, ED-5 또는 ED-6 접착제를 사용하여 플러시 리벳을 사용하여 블레이드 맞대기에 부착됩니다. 라이닝을 설치하기 전에 블레이드 맞대기를 거친 사포로 청소하고 라이닝 자체를 샌드 블라스팅합니다. 접착할 부품의 표면, 즉 블레이드 맞대기, 라이닝, 피스톤 구멍 및 피스톤 자체는 탈지되고 접착제로 철저히 윤활됩니다. 그런 다음 피스톤을 리벳으로 고정하고 리벳을 배치합니다(각 패드당 4개). 이 작업이 끝나면 블레이드는 허브에 설치할 수 있도록 표시할 준비가 됩니다. 자이로플레인의 메인 로터(그림 3)는 두 개의 블레이드, 허브, 롤링 베어링이 있는 로터 축, 수평 힌지용 베어링 하우징, 메인 로터 축의 편향 각도 제한기로 구성됩니다. 부싱은 U자형 트러스와 바닥 플레이트의 두 부분으로 구성됩니다(그림 4). 단조로 트러스를 만드는 것이 좋습니다. 압연제품으로 제작할 때에는 압연제품의 방향이 반드시 트러스의 세로축과 평행하도록 특별한 주의를 기울여야 합니다. 동일한 롤링 방향이 16mm 두께의 두랄루민 등급 D6T 시트로 만들어진 바닥 플레이트에 있어야 합니다. 트러스는 다음 순서로 처리됩니다. 먼저 공작물을 밀링하여 측면당 1,5mm의 여유분을 남겨둔 다음 트러스를 열처리(경화 및 시효)한 후 도면에 따라 최종 밀링을 수행합니다( 그림 4 참조). 그런 다음 농장에서 스크레이퍼와 사포를 사용하여 모든 가로 표시를 제거하고 세로 스트로크를 적용합니다. 축(그림 5)은 서로 수직인 두 축의 철탑에 장착되어 지정된 각도로 수직에서 벗어날 수 있습니다.
61204개의 롤링 베어링이 액슬 상부에 장착됩니다. 하부 베어링은 레이디얼 번호 36204이고 상부 베어링은 앵귤러 컨택트 번호 6입니다. 베어링은 하우징(그림 7)에 내장되어 있으며 하부 내부는 측면은 비행 중 자이로플레인의 무게로부터 전체 하중을 흡수합니다. 몸체를 제작할 때 측면과 원통형 부분 사이의 경계면 가공에 특별한 주의가 필요합니다. 인터페이스의 언더컷과 위험은 허용되지 않습니다. 상부 베어링 하우징에는 청동 부싱이 눌려지는 두 개의 이어가 있습니다. 부싱의 구멍은 압입된 후 리머로 가공됩니다. 부싱의 축은 하우징의 회전축과 정확히 직각을 이루는 회전축을 통과해야 합니다. 트러스의 볼에 눌려진 베어링 하우징과 부싱의 귀에 있는 구멍을 통해 자이로플레인의 메인 로터의 수평 힌지인 볼트가 축을 기준으로 통과합니다(그림 XNUMX). 블레이드가 펄럭이는 움직임을 만듭니다. 축의 이탈 각도와 그에 따른 디스크 회전 평면 위치의 변화는 철탑에 장착된 플레이트에 의해 제한됩니다(그림 8). 이 플레이트는 로터가 자이로플레인의 피치 및 롤 제어를 보장하는 허용 각도 이상으로 벗어나는 것을 허용하지 않습니다. 저자: B.Barkovsiky, Yu.Rysyuk
▪ 설상차 서버-2 ▪ 덤프 트레일러
광신호를 제어하고 조작하는 새로운 방법
05.05.2024 프리미엄 세네카 키보드
05.05.2024 세계 최고 높이 천문대 개관
04.05.2024
▪ 레이저 투석기
▪ 기사 Tambov 늑대는 당신의 동지입니다! 대중적인 표현 ▪ 기사 모든 단어가 다른 문자로 시작하는 문장을 쓰려고 시도한 작가는 누구입니까? 자세한 답변 ▪ 기사 점토 및 화약 제품용 유약. 간단한 레시피와 팁 기사에 대한 의견: 이고르 다 좋은데 1mm 항공 합판은 더 이상 찾을 수 없습니다.
홈페이지 | 도서관 | 조항 | 사이트 맵 | 사이트 리뷰
www.diagram.com.ua |
흥미로운 기사를 추천합니다 섹션 
다른 기사 보기 섹션 
과학 기술의 최신 뉴스, 새로운 전자 제품:
이 페이지의 모든 언어