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라디오 전자 및 전기 공학의 백과사전 금속 작업
1.1. 금속 선택 . 금속으로 작업할 때 금속의 특성을 고려해야 합니다. 저탄소 강철은 납땜 및 용접됩니다. 그들은 와이어, 메쉬, 용접 구조, 중간 강도의 패스너를 만드는 데 사용됩니다. 탄소강 0,5의 탄소 함량을 가진 경화된 것으로 내마모성 고강도 부품 제조에 사용됩니다. 수단이되는 강철은 모든 유형의 열처리를 받을 수 있습니다. 강종 U7 및 U8은 망치, 끌, 스크루 드라이버, 목공 도구, 금속 톱 제조에 적합합니다. 탭, 다이, 드릴, 줄, 스크레이퍼, 측정 도구는 강종 U12 및 U13으로 만들어집니다. 크롬 함량이 높은 강철은 경질 재료를 포함하여 선삭 공구 제조에 사용됩니다. 강철 망간이나 규소를 함유한 것은 냉천, 스프링와셔 등의 제조에 사용된다. 이 강은 모든 유형의 열처리를 받을 수 있습니다. 구리 - 전기 저항이 낮은 금속. 권선, 스위치의 통전부 등에 사용됩니다. 구리 합금 (황동, 청동 등)은 코어, 장식 요소와 같은 아마추어 연습의 다양한 공예품에 사용됩니다. 구리와 그 합금은 쉽게 가공되고 니켈 도금, 크롬 도금, 은도금되며 다양한 원래 색상으로 칠해집니다. 알루미늄 등급 A1, A2, AZ는 소성 특성이 높기 때문에 커패시터 플레이트, 루프 코일용 스크린 등에 사용할 수 있습니다. 듀랄루민 - 강도를 높이는 다양한 구성 요소가 포함된 알루미늄 합금으로, 하중을 받는 부품을 만들 수 있습니다. 브랜드는 시트 두랄루민에 부착되며, 마지막 문자는 열연 시트 - 문자 A(D1A), 어닐링 - 문자 M(D1AM), 경화 및 자연 노화 - 문자 T(D1AT) 등을 나타냅니다. 1.2. 강종 정의 에머리 휠에서 처리하는 동안 형성된 스파크 빔에 의해 매우 정확하게 생성될 수 있습니다. 스파크 필라멘트의 모양과 길이, 스파크의 색상, 빔의 모양은 강철 등급에 따라 다릅니다. 연강 - 가닥 끝에 적은 수의 별이 있는 연속적인 짚-노란색 스파크 가닥; 탄소강 (탄소 함량이 약 0 5 ) -별이있는 밝은 노란색 불꽃 실 다발; 공구강 U7 - U10 - 많은 수의 별이 있는 밝은 노란색 스레드의 발산 묶음; 공구강 U12, U13 - 별이 매우 많은 조밀하고 짧은 스파크 묶음; 별표는 더 "분기"됩니다. 공구강 크롬 함량 - 짙은 붉은 색 실의 스파크와 많은 수의 노란색 별; 강하게 분지된 별표; 크롬 및 텅스텐 함량이 있는 고속도강 -불연속적인 짙은 붉은 색 불꽃의 무리, 그 끝에는 더 가벼운 방울 모양의 별이 있습니다. 실리콘 스프링 스틸 - 스레드 끝에 밝은 별이있는 짙은 노란색 불꽃의 넓은 무리; 코발트 함량이 높은 고속강 -별이없는 짙은 노란색 불꽃의 넓은 다발. 1.3. 금속 및 합금의 열처리, 아마추어 연습에 사용되는 것은 어닐링, 경화 및 템퍼링으로 나뉩니다. 가열 냉각 플라스틱을 포함한 기계적 가공을 용이하게 하는 데 필요한 경도를 줄이기 위해 강철 부품이 생산됩니다. 어닐링은 이전에 경화된 다른 도구의 금속을 사용하여 도구를 만들어야 하는 경우에 유용합니다. 완전한 어닐링은 부품 또는 공작물을 900C로 가열하고 이 온도를 유지하여 전체 부피를 가열한 다음 천천히 실온으로 냉각할 때 발생합니다. 뜨거운 부분의 온도는 재료의 빛에 의해 결정될 수 있습니다.
경화 강철 부품의 경도와 내마모성을 높입니다. 부품은 특정 온도로 가열되고 재료의 전체 부피를 예열하는 데 필요한 일정 시간 동안 유지된 다음 빠르게 냉각됩니다. 일반적으로 구조용 강철 부품은 880-900, 공구에서 750-760, 스테인레스 스틸에서 최대 1050-1100C로 가열됩니다. 냉각을 위해 일반 소금 또는 오일 용액이 사용됩니다. 오일에서 냉각되면 강철 표면에 조밀한 산화막이 형성되어 우수한 부식 방지 코팅이 됩니다. 작은 부품을 경화할 때 쉽게 과열될 수 있습니다. 이를 피하기 위해 그들은 자체적으로 정당화되는 방법을 사용합니다. 작은 세부 사항이 배치되는 크고 평평한 블랭크를 가열합니다. 경화된 부품의 온도는 블랭크의 글로우 색상에 의해 결정되며 부품을 냉각하는 동안 액체의 온도는 거의 변하지 않아야 하므로 액체의 질량은 30-50배가 되어야 합니다. 경화된 부분의 질량. 집중 냉각을 위해서는 부품을 모든 방향으로 움직여야 합니다. 얇고 넓은 부품은 평평한 액체에 담그면 안 됩니다. 이렇게 하면 부품이 뒤틀릴 수 있습니다. 휴가 경화된 부품은 경화의 결과로 강철이 얻은 경도를 유지하면서 취성을 허용 가능한 한계로 줄일 수 있습니다. 템퍼링 중 경화된 강철 부품의 가열 온도는 산화막의 색상 변화에 의해 결정될 수 있습니다.
다음은 일부 도구 및 부품에 권장되는 템퍼링 온도(섭씨 온도)입니다. 탄소강으로 만든 절단기 ........................................................ ...........................180-200
경화하는 동안 두랄루민 부품을 360-400C로 가열하고이 온도에서 얼마 동안 유지 한 다음 실온에서 물에 담그고 완전히 식을 때까지 방치합니다. 그 후 두랄루민은 부드럽고 연성이 있으며 쉽게 구부러지고 단조됩니다. 3 ~ 4 일 후에 경도가 증가합니다. 경도와 취성이 너무 높아져 작은 각도에서도 굽힘을 견딜 수 없습니다. 어닐링하는 동안 부품을 360C로 가열하고 얼마 동안 유지한 다음 공기 중에서 냉각합니다. 떠나려면 부분을 약간 가열하고 세탁 비누로 문지릅니다. 그런 다음 비누 층이 검게 변할 때까지 계속 가열한 다음 공기 중에서 식힙니다. (템퍼링 온도에서 흑화가 발생합니다.) 대략 두랄루민 부품의 가열 온도는 다음과 같이 결정할 수 있습니다. 350 - 360C의 온도에서 부품의 뜨거운 표면에서 수행되는 유황이없는 성냥의 끝은 까맣게 타서 어두운 자국을 남깁니다. 온도는 가열된 부품의 표면에 놓인 작은 동박 조각(성냥 머리 크기)을 사용하여 매우 정확하게 결정할 수 있습니다. 400C의 온도에서 호일 위에 녹색 불꽃이 나타납니다. 구리의 경화는 예열된 부분이 공기 중에서 천천히 냉각될 때 발생하며 풀림을 위해 가열된 부분이 물에서 빠르게 냉각됩니다. 어닐링하는 동안 구리는 적열 (600C)로 가열되고 담금질하는 동안 최대 400C까지 동박 조각으로 온도를 결정합니다.황동이 부드럽고 쉽게 구부러지고 단조되고 잘 그려지기 위해 어닐링됩니다. 500C로 가열하고 실온에서 공기로. 1.4. 녹 제거 금속 표면은 일반적으로 강철 브러시(카드 브러시) 또는 사포로 생성되지만 Auto Rust Converter와 같은 화학 약품이 더 효과적입니다. 그것을 사용할 때 금속 표면은 느슨하고 이음새가 녹이 슬지 않도록 주걱으로 닦은 다음 백유 또는 휘발유로 탈지해야합니다. 그런 다음 완전히 저은 후 브러시로 표면에 조성물을 바릅니다. 구성과 녹의 상호 작용은 표면 색상의 변화로 표시됩니다. 청자색이됩니다. 작업은 고무 장갑과 고글을 착용해야 합니다. 피부에 닿은 경우 즉시 물로 씻어내십시오. 또 다른 해결책은 Auto Rust Cleaner 페이스트입니다. 이전에 느슨하고 시트 녹을 제거하고 탈지한 금속 표면에 2~3mm 두께의 층으로 적용하고 30분 동안 유지합니다. 금속에 녹이 슬지 않을 때까지 이 작업을 여러 번 반복할 수 있습니다. 두 가지 용액으로 구성된 구성으로 청소하면 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 첫 번째 : 암모늄 250g, 가성 소다 (가성 소다) 53,5g, 52 % 포르말린 200g을 물 40ml에 녹이고 물 250ml를 추가합니다. 두 번째는 염산 또는 황산의 10% 용액입니다. 두 번째 용액 30리터에 첫 번째 용액 10ml를 추가하면 구성이 준비됩니다. 부품을 조성물에 담그기 전에 휘발유로 완전히 탈지하고 건조시킵니다. 조성물에서 산화물이 완전히 용해될 때까지 부품을 30-XNUMX분 동안 방치합니다. 처리 후 부품을 뜨거운 물로 세척하고 닦아냅니다. 녹은 전기화학적으로 제거될 수도 있습니다. 녹슨 부분에 작은 아연 조각을 부착하고 황산으로 약간 산성화된 물에 담근다. 아연이 부품과 잘 접촉하면 며칠 후에 녹이 사라집니다. 청소된 부분은 따뜻한 물로 씻어낸 후 천으로 닦아냅니다. 녹슨 표면은 생선 기름으로 닦고 1,5-2 시간 동안 지방층을 남기는 것이 좋으며 노출 후 녹이 쉽게 제거됩니다. 녹의 전체 깊이를 관통하는 어유는 그 아래에 필름을 형성하여 부품의 추가 부식을 방지합니다. 녹을 빨리 제거해야 하는 경우 먼저 부품을 포화 염화주석 용액으로 몇 분간 씻은 다음 따뜻한 물로 닦아서 건조시키십시오. 녹의 작은 부분은 등유에 적신 면봉과 엔진 오일과 섞인 으깬 숯으로 만든 죽을 면봉으로 제거할 수 있습니다. 후자의 경우 부품을 청소할 뿐만 아니라 연마합니다. 녹이 제거된 부분은 고운 뜨거운 모래나 나무 재로 닦고 필요한 경우 칠해집니다. 1.5. 판금 드레싱 . 부드럽게 연마 된 볼록한 스트라이커 (5.39 단락 참조)-벌지의 중간에서 가장자리까지 망치 또는 강철 망치를 쳐서 스트립 또는 시트 가장자리의 물결 모양을 편집 (직선화)합니다. 중간에 더 강한 타격이 가해지고 가장자리에 가까워질수록 타격의 힘이 감소합니다. 길고 좁은 낫 모양의 블랭크 편집은 판에서 수행됩니다. 공작물을 판 위에 놓고 한 손으로 누르고 짧은 (오목한) 가장자리부터 시작하여 망치로 두드립니다. 드레싱을 시작할 때 충격은 더 강해야 하며 반대쪽 가장자리에 접근함에 따라 점차 약해집니다. 볼록한 부분 (벌지)을 편집하기 전에 분필이나 연필로 윤곽을 그린 다음 공작물을 벌지 부분이 위로 향한 상태로 플레이트에 놓고 벌지 가장자리에서 중심 방향으로 스트라이크를 시작합니다. 타격은 빈번하지만 강하지는 않습니다. 중앙에 접근하면 타격이 약해집니다. 이것에서 가장 볼록한 부분을 즉시 칠 수는 없으며 면적이 훨씬 더 커집니다. 연질 알루미늄 및 구리 합금으로 만든 스트립은 1,5-3mm 두께의 getinaks 또는 textolite로 만든 개스킷을 통해 가장 잘 펴집니다. 이 경우 기존의 강철 해머로 작업할 때도 매끄럽고 손상되지 않은 표면을 얻을 수 있습니다. 얇은(최대 0,5mm) 판금은 모서리가 둥근 금속 또는 나무 블록을 사용하여 강판에서 수정됩니다. 1.6. 공작물 마킹 도면이나 샘플에서 공작물 표면으로 점과 선(마크)을 전송하는 것으로 구성됩니다. 이렇게하려면 길이가 150mm와 300mm 인 두 개의 강철 측정 눈금자, 스크 라이버, 센터 펀치, 100-200g 무게의 작은 망치, 일반 도면 나침반, 벤치 스퀘어 및 깊이가있는 캘리퍼스가 있으면 충분합니다. 계량기. 스크 라이버는 강철 U 150 또는 U 200로 만든 직경 3,5-4.5mm의 와이어 조각 (10-12mm)입니다. 길이 20-30mm의 한쪽 끝은 경화되고 날카롭게 날카롭게되고 다른 하나는 구부러집니다 직경 15-25mm의 링으로 . 손이 닿기 어려운 곳에 마킹하려면 날카로운 (작업) 끝을 90도 각도로 구부린 다음 경화시키는 스크 라이버를 사용하는 것이 편리합니다. 스크라이버의 작동 부분이 날카로울수록 마킹 시 정확도가 높아집니다. 선을 한 번 그리는 것이 좋습니다. 확실히, 두 번째로 때리기가 더 어렵 기 때문입니다. 정확히 같은 장소. 다른 선을 그려야 하는 경우 먼저 수평선을 그린 다음 수직선과 경사선을 그리고 그 후에만 호, 라운딩 및 원을 그리는 것이 좋습니다. 마킹된 재료의 표면 상태는 마킹 작업의 정확성에 영향을 미칩니다. 먼지, 스케일, 녹을 제거해야 합니다. 스크라이버가 적용한 선을 선명하게 하기 위해 강철 및 주철 블랭크의 표면을 표시하기 전에 분필로 칠하거나 황산동 용액(구리 도금)으로 덮습니다. 소프트에 마킹할 때. 두랄루민, 황동 등과 같은 금속 및 합금은 잘 날카롭게 된 단단한 연필(2T, 3T)을 사용합니다. 마크를 그릴 때 보호 층이 파괴되고 부식 조건이 생성되기 때문에 스틸 스크라이버를 사용하는 것은 불가능합니다. 시트 재료의 마킹은 다음과 같이 수행할 수 있습니다. 마킹 라인은 한 장의 그래프 용지에 미리 적용됩니다. 이 시트는 공작물에 몇 방울의 고무 접착제로 접착되고 중앙 펀치를 통해 구멍의 모든 중심과 부품 윤곽의 절점이 표시됩니다. 그런 다음 모눈종이를 제거하고 부품의 최종 마킹 및 가공을 수행합니다. 원통형 부품 끝에 중심 구멍을 표시합니다.
쌀. 1.1. 원통형 부품 끝에 중심 구멍을 표시합니다. 원통형 부품의 끝에 중심 구멍을 표시하는 간단한 방법이 그림에 나와 있습니다. 1.1. 직사각형 주석 조각은 윗부분의 너비가 실린더의 반경과 거의 같도록 직각으로 구부러져 있습니다 (그림 1.1, a). 모서리는 부품의 측면에 눌려지고 끝에 약 90 ° 각도로 네 개의 선이 그려집니다. 부품 끝의 중앙은 선으로 둘러싸인 작은 공간 내부에 있으며 중앙 펀치로 매우 정확하게 표시할 수 있습니다(그림 1.1, b). 윤곽선을 따라 구멍을 뚫기 전에(직경이 크거나 곡선 모양의 구멍을 얻어야 하는 경우) "윤곽선" 구멍의 중심을 펀칭하여 표시해야 합니다. 간단한 장치를 사용하면 이 시간 소모적인 작업이 크게 단순화됩니다. 중앙 펀치에는 접을 수 있는 뾰족한 다리가 장착되어 있습니다. 도움을 받아 필요한 중심 간 거리를 설정하면 다리 끝을 이전에 표시된 중심과 결합하여 펀치를 시작합니다. 1.7. 공작물 굽힘 그것은 원하는 각도로 바이스 또는 플레이트에서뿐만 아니라 모양이 취하는 일부 맨드릴 주위로 구부려서 만들어집니다. 두꺼운 공작물의 굽힘은 망치, 바람직하게는 금속에 자국을 남기지 않는 나무 망치의 타격으로 수행됩니다. 굽힘 과정에서 소위 중립 레이어는 길이가 변하지 않고 단면 대칭 블랭크의 경우 대칭 중심을 통과하고 비대칭 블랭크의 경우 섹션의 무게 중심을 통과합니다. 내부 레이어는 압축 상태이고 외부 레이어는 인장 상태입니다. 굽힘 반경이 매우 작으면 금속에 균열이 생길 수 있습니다. 이를 방지하려면 공작물 두께의 두 배보다 작은 반경으로 구부려서는 안 됩니다. 압연 후 판금은 섬유질 구조를 가지고 있습니다. 균열을 방지하기 위해 섬유를 가로질러 구부리거나 구부리는 선이 압연 방향과 45° 이상의 각도를 이루도록 해야 합니다. 시트 두랄루민을 구부릴 때 파손을 방지하기 위해 재료는 굽힘선을 따라 어닐링됩니다(1.3절). 1.8. 파이프 벤딩, 특히 대구경(30-40mm)은 스프링을 사용하여 생산할 수 있습니다.
스프링은 드릴 척에 고정된 특수 맨드릴에 강철 와이어로 만들 수 있으며, 차례로 바이스에 고정됩니다. 맨드릴은 스레드, 너트 및 한쪽 끝에 세로 홈이 있는 적절한 직경의 강철 막대입니다(바가 드릴에 부착될 때 자유로이 남음). 스프링 와이어의 끝을 홈에 삽입하고 너트로 고정한 다음 드릴 척을 회전시켜 스프링을 감습니다. 필요한 장력을 만들기 위해 두 개의 단단히 압축된 나무 판자 사이에 와이어를 통과시킵니다. 감기가 끝나면 너트를 풀고 맨드릴에서 스프링을 제거합니다. 먼저 금속 호일이나 두꺼운 종이를 여러 층으로 감으면 동일한 맨드릴을 사용하여 더 큰 직경의 스프링을 감을 수 있습니다. 깔끔한 파이프 굽힘은 다른 방법으로 얻을 수 있습니다. 1. 파이프의 한쪽 끝은 금속 플러그로 막고 용융 납 또는 주석 납 땜납을 다른 쪽 끝으로 붓습니다. (화상을 피하려면 먼저 파이프를 잘 말려야 합니다.) 구부린 후 횃불로 파이프를 가열하여 납(땜납)을 제련합니다.
1.9. 홀 드릴링 . 직경이 다른 구멍이 많은 경우 먼저 직경이 가장 작은 구멍의 직경과 동일한 드릴로 모든 구멍을 뚫은 다음 나머지 구멍을 원하는 크기로 뚫는 것이 좋습니다. 오류를 방지하기 위해 동일한 구멍이 표시됩니다. 직경이 가장 작은 구멍 직경의 1,2-1,5 배에 불과한 구멍은 필요한 크기의 드릴로 즉시 뚫는다는 점을 명심해야 합니다. 카운터 싱크 구멍은 완성 된 모양을 제공하기 위해 수행됩니다. 카운터 싱크는 특수 공구 (카운터 보어) 또는 직경이 구멍 직경의 약 0,2 배인 드릴을 사용하여 양쪽에서 얕은 깊이 (0,3-90mm)로 수행됩니다. 드릴은 16 ° 각도로 연마됩니다. 강철, 알루미늄 및 그 합금에 구멍을 뚫을 때 냉각수를 사용해야 합니다. 경질 알루미늄 합금(DXNUMXT 유형) - 세탁 또는 화장 비누; 알루미늄, 유기 유리, getinaks - 비눗물. 1.10. 클렙카 부품의 영구 연결에 사용됩니다. 리벳은 일반적으로 강철, 구리, 황동, 알루미늄 및 단조할 수 있는 기타 금속 및 합금으로 만들어집니다. 리벳 막대의 길이는 리벳을 박을 부품의 총 두께와 폐쇄 헤드를 형성하는 데 필요한 막대의 돌출 부분을 기준으로 결정됩니다. 평평한(비밀) 헤드를 형성하려면 돌출된 끝이 로드 직경의 절반과 같아야 하고 반원형 헤드는 직경의 2배여야 합니다. 리벳 막대의 직경은 리벳을 박을 시트 또는 부품의 두께에 따라 선택됩니다. d=5S, 여기서 XNUMX는 리벳을 박을 부품(시트)의 가장 작은 두께입니다. 리벳 구멍의 직경은 리벳 봉의 직경보다 0,1~0,2mm 크게 하고 봉의 돌출된 끝은 약간 원추형이다. 이렇게 하면 구멍에 리벳을 더 쉽게 삽입할 수 있습니다.
쌀. 1.2. 고정구를 사용하여 크림프 만들기(a) 및 리벳 헤드 성형(b) 스트레치 (끝에 오목한 구멍이 있고 구멍의 직경과 깊이가 리벳의 돌출 부분보다 약간 큰 강철 막대)의 도움으로 망치로 때리면 리벳이있는 부분 단단히 압축되어 있습니다. 그런 다음 리벳 막대를 리벳으로 고정하여 타격 횟수를 최소화합니다. 이를 위해 먼저 강한 타격으로 막대를 뒤집은 다음 해머의 가벼운 타격으로 머리를 형성하고 마지막으로 압착하여 형성합니다 (끝에 돋보기가있는 막대는 리벳 머리 모양으로 ). 리벳의 튀어 나온 끝 부분에 크림프를 즉시 설치하고 치면 동시에 리벳을 박고 머리를 형성하면 머리가 리벳 축에 대해 변위 될 수 있으므로 바람직하지 않습니다. 리벳은 그림에 표시된 간단한 장치를 사용하여 구리 또는 알루미늄 와이어로 직접 만들 수 있습니다. 1.2. 직경이 와이어 직경과 같은 구멍이있는 강판입니다. 플레이트의 두께는 리벳의 길이와 같아야 합니다. 머리가 반원형인 리벳의 경우 공작물 길이는 리벳 길이보다 직경 1,3-1,5배 커야 합니다. 플레이트 4는 강판 5에 놓고 공작물 3을 플레이트의 구멍에 삽입하고 공작물의 돌출 부분을 망치로 가볍게 두드려 반구형에 가까운 모양을 만듭니다. 리벳 헤드의 최종 성형은 압착 1을 사용하여 수행됩니다. 완성 된 리벳은 구멍 직경보다 0,1-0,2mm 작은 직경의 강철 막대로 뒷면에서 플레이트에서 녹아웃됩니다. 크림프는 적절한 직경의 강철 또는 황동 막대로 만들어집니다. 리벳 직경의 약 두 배인 직경의 드릴로 바 끝에 오목한 부분이 만들어집니다. 그런 다음 동일한 바닥 미터 드릴의 강철 볼 2를 강판 위에 놓고 그 위에 크림프를 놓고(볼에 대한 홈) 홈은 크림프의 자유 단부에 해머 타격으로 반구형 모양을 부여합니다. . 카운터 싱크 헤드로 리벳을 만들어야하는 경우 플레이트의 구멍은 90 ° 각도로 날카롭게 연마 된 드릴로 한쪽에 카운터 싱크됩니다. 이 경우 와이어 블랭크의 길이는 리벳의 길이보다 직경의 0,6-0,8만큼 커야 합니다. 1.11. 구멍에 나사 도청기로 자릅니다. 포함된 각 표준 스레드 크기에 대해. 일반적으로 두 개의 탭이 포함됩니다: 첫 번째는 하나의 링 위험으로 표시되고 두 번째는 문자 E로 표시됩니다. 스레드는 첫 번째 탭으로 먼저 절단된 다음 두 번째로 절단됩니다. 시계 방향으로 돌리면 반대 방향으로 반 바퀴 돌립니다. 작동 중에 탭은 특수 홀더(손잡이)에 고정됩니다. 편리함 M4보다 작은 스레드의 경우 이 목적을 위해 스위치의 핸들("부리")을 사용하십시오. 스레드의 품질을 향상시키려면 드릴링과 동일한 절삭유를 사용하는 것이 좋습니다. 나사산 구멍의 직경은 나사산 크기에 0,8을 곱하여 대략적으로 결정됩니다(예: M2 나사산의 경우 드릴의 직경은 1,6mm, MZ-2,4mm, M4-3,2mm 등이어야 함). . 나사산 연결의 신뢰성을 위해 나사산 구멍에 최소 2개의 전체 나사산이 있도록 나사산 크기를 선택합니다. 따라서 재료 두께가 2mm인 경우 피치가 각각 0,4mm와 0,5mm인 M4 및 M0,7 나사산을 절단해야 합니다. MXNUMX 나사산은 피치가 XNUMXmm이므로 사용하지 않는 것이 좋습니다. 막힌 구멍에 나사 가공을 할 때 탭이 깨지지 않도록 두세 번 완전히 돌릴 때마다 나사를 풀고 칩을 제거해야 합니다. 이 경우 파손을 방지하기 위해 구멍의 깊이와 탭의 위치를 제어하는 것이 유용합니다. 1.12. 외부 스레드 바에서 다이 홀더에 고정된 다이로 절단됩니다. 깨끗한 나사산을 얻으려면 바 직경이 나사산 크기보다 약간 작아야 합니다. 절단하기 전에 막대의 가공 부분에 기계유 또는 기술 석유 젤리를 바르십시오. 칩을 분리하기 위해 각 시계 방향 회전 후 다이를 반대 방향으로 반 바퀴 돌립니다. 1.13. 오염된 표면 청소 알루미늄 합금의 세부 사항은 에칭으로 만들어집니다. 이를 위해 부품을 1% 수산화나트륨 용액에서 2-5분 동안 처리하고 물로 세척하고 질산에 담근 후 다시 세척합니다. 그 후 금속은 순수한 은색을 얻습니다. 암모니아 몇 방울을 첨가하여 표면을 붕사 수용액(끓인 물 1ml당 붕사 100g)으로 윤활 처리하면 두랄루민 부품의 외관이 크게 개선됩니다. 30분 후 깨끗한 천 걸레로 부품을 닦습니다. 구리, 황동 및 청동 부품의 표면은 같은 양의 탈크와 톱밥을 테이블 식초와 섞은 페이스트로 반죽 덩어리가 될 때까지 청소합니다. 식탁용 소금과 분필을 같은 비율로 유청과 혼합하여 만든 페이스트를 사용하면 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 1.14. 인산염 강철 부품은 부식 방지 특성이 높은 금속 표면에 보호막을 형성합니다. 세척, 광택, 탈지(예: 가솔린) 및 절임(1% 황산 용액에서 5분 동안) 강철 부품을 망간 및 철의 마제프-포스페이트 염의 뜨거운 용액(35g/l)에 담급니다. . 용액의 온도는 97-99 °C여야 합니다. 이 경우 다량의 수소가 방출되면서 격렬한 화학 공정이 관찰됩니다. 10 시간 반 후 수소 발생이 멈추고 부품을 15-XNUMX 분 더 용액에 보관 한 후 뜨거운 물로 철저히 세척하고 건조하고 오일 (바셀린)로 윤활합니다. 1.15. 강철(철)의 산화 부식 방지 및 장식 코팅의 일종입니다. 인산염 처리, 화학적 니켈 도금, 산화와 같은 방법 중에서 후자는 가장 간단하고 노동 집약적이지 않으며 특별한 비용이 필요하지 않습니다. 깨끗이 닦은 부분을 참수(1% 황산용액에 5분간 담금)한 다음 실온의 물로 세척하고 비눗물에 약 5분간 끓여 부동태화(세탁비누 50g을 50리터에 용해) 물의). 그 후 에나멜 접시에 가성 소다 용액 (140g / l)을 준비하고 1,5 ° C로 가열하고 부품을 50 시간 동안 담그면 금속 표면에 반짝이는 검은 색 필름이 형성됩니다. 무광택 검정색 필름이 필요한 경우 질산 나트륨 1500g과 가성 소다 150g을 물 10 리터에 녹이고 용액을 XNUMX ° C로 가열하고 부품을 XNUMX 분 동안 담그십시오. 1.16. 청소법 강철 부품에 좋은 외관을 제공합니다. 이 경우 부품은 금속 부식을 방지하는 산화막으로 덮여 있으며 파란색에서 검정색까지 쾌적한 톤을 갖습니다. 블루잉하기 전에 부품을 조심스럽게 연마하고 광택을 낸 다음 휘발유에 적신 면봉으로 닦아 탈지합니다. 탈지에는 세제 수용액을 사용할 수 있습니다. 그 후 부품을 250-300 ° C의 온도로 가열하고 대마유에 적신 면봉으로 닦습니다. 부식 방지 특성을 높이기 위해 냉각 부분을 기술 석유 젤리로 닦은 다음 닦습니다. 또 다른 블루잉 방법이 있습니다. 무 지방 부분은 용융 질산 나트륨 (310-350 ° C)에 담근다. 3~5분 이내에 침지된 부분의 표면에 엷지만 매우 강한 아름다운 푸른 색조의 필름이 형성됩니다. 1.17. 알루미늄 및 알루미늄 합금의 아노다이징. 이 공정을 통해 어떤 색상으로도 염색할 수 있는 안정적인 보호막을 형성할 수 있습니다. 직류로 아노다이징 처리할 때 부품은 먼저 경면 마감 처리(스크래치나 찌그러짐이 없어야 함)하고 아세톤으로 탈지한 다음 가성 소다 용액(3g/l)으로 5-50분 동안 연마합니다. 용액의 온도는 약 50°C여야 합니다. 탈지 후에는 화학연마를 실시하는 것이 바람직하다. 이렇게 하려면 부품을 5부피의 오르토인산과 10부피의 황산으로 구성된 조성에 75-25분 동안 두어야 합니다. 조성물의 온도는 90-100℃이어야 한다. 연마 후 부품을 세척하고 20% 황산 용액(전해질 온도는 20°C 이하)이 채워진 수조로 내립니다. 욕실은 유리, 세라믹 또는 에나멜 제품일 수 있습니다. 부품용 행거는 알루미늄이어야 합니다. 양극은 세부 사항입니다. 음극은 납판입니다. 양극 및 음극과 도체(알루미늄)의 접촉은 매우 안정적이어야 하며, 리벳팅 또는 납땜이 가장 좋습니다. 전극의 전압은 10-15V로 유지됩니다. 알루미늄 부품의 양극 전류 밀도는 0,15-0,20, 두랄루민 부품의 경우 2-3A / dm입니다. 지정된 한계 내에서 전압을 변경하고 전극 사이의 거리를 변경하여 필요한 전류 밀도를 제공할 수 있습니다. 아노다이징 시간 25-50분 아노다이징 품질은 다음과 같이 확인됩니다. 화학 연필로 부품의 양극 산화 표면을 따라 (눈에 잘 띄지 않는 곳에) 선을 그립니다. 흐르는 물에 대시보드가 씻겨 나가지 않으면 아노다이징이 잘 된 것입니다. 확인 후 부품을 세척하고 아닐린 염료 수용액에 10-15분 동안 담급니다. 용액의 온도는 50-60 °C입니다. 부품을 10 ° C에서 10-12 분 동안 중크롬산 칼륨 (크롬) 90 % 용액에 담그면 황금색으로 변합니다. 최종 공정은 필름 기공을 밀봉(폐쇄)하는 것입니다. 모공은 부분을 물에 15-20분 동안 끓인 후 압축됩니다. 건조 후 무색 바니시 또는 접착제 BF-2, BF-4로 부품을 코팅할 수 있습니다. 교류로 아노다이징하는 경우 모든 준비 및 최종 작업은 위에서 설명한 것과 유사합니다. 특이점은 두 부분이 한 번에 양극 산화된다는 것입니다 (한 부분이 있으면 알루미늄 시트 또는 블랭크가 두 번째 전극으로 사용됨). 10-12V의 교류 전압으로 직류로 아노다이징하는 동안과 동일한 전류 밀도가 달성됩니다. 아노다이징 시간 25-30분 1.18. 알루미늄 및 알루미늄 합금의 산화 부식으로부터 부품을 보호합니다.
산화를 위해 소다회 50g, 크롬산나트륨 15g, 규산나트륨 1g을 증류수(극단적인 경우 끓인 물) 80리터당 포함하는 용액을 준비합니다. 10 ° C로 가열 된 용액에서 부품을 XNUMX 분 동안 내립니다. 그런 다음 흐르는 물에 깨끗이 씻습니다. 알루미늄 산화를 위한 다른 방법을 제안하는 것이 가능합니다. 부품을 솔질하여 (카드 브러시로 표면을 청소) 다른 방향으로 작은 스트로크를 만들어 특정 패턴을 만듭니다. 칩과 먼지는 깨끗한 걸레로 제거합니다. 그런 다음 부품의 표면을 10% 수산화나트륨 용액(용액 온도 90-100 °C)의 균일한 층으로 덮습니다. 용액이 건조된 후 부품 표면에 진주 광택이 있는 아름다운 필름이 형성됩니다. 위에서 필름은 무색 바니시로 덮여 있습니다. 가성 소다 용액을 적용하기 전에 부품을 80-90 ° C로 가열하면 필름이 더 아름답게 나타납니다. 1.19. 알루미늄 및 알루미늄 합금으로 만든 산화 부품의 도장 두 가지 1% 금속염 수용액에서 순차적인 화학 처리를 통해 서로 다른 색상을 생성합니다(표 1.1). 검은색으로 염색하기 위해 산화된 부분을 다음 조성의 용액에서 번갈아 처리합니다: 1차 용액 - 50g/l 철 암모늄 옥살레이트(용액 온도 60°C, 1파트 노출 0,5-1분), 2차 용액 - 50g /l 아세트산 코발트(50°C, 1-3분) 3차 용액-50g/l 과망간산칼륨(80°C, 3-5분) 각 다음 용액에서 처리하기 전에 부품을 물로 세척합니다. 물 2리터당 중크롬산칼륨 4g과 소다회 100g의 조성으로 15°C로 가열된 용액에서 4-1분 동안 처리하면 부품에 황금빛 녹색을 줄 수 있습니다. 표 1.1. 알루미늄 및 알루미늄 합금 부품의 화학 도장 솔루션
1.20. 화학 니켈 도금 강철, 구리 및 구리 합금으로 만들어진 부품은 다음 방법 중 하나로 수행할 수 있습니다. 부품 표면을 연마하고 광택을 낸 다음 탈지합니다. 강철 부품의 탈지에는 가성 소다 또는 가성 칼륨-20-30, 소다회-25-50, 액체 유리 (규산염 접착제)-5-10g / l 조성의 수용액이 사용됩니다. 구리 및 구리 합금 탈지용 수용액: 인산삼나트륨 - 100, 액체 유리 - 10-20 g/l. 실온 용액에서 탈지는 40-60분 동안 지속됩니다. 용액이 75-85C로 가열되면 프로세스가 크게 가속화됩니다. 탈지된 부분은 흐르는 물에 충분히 씻은 후 5% 염산용액에 0,5~1분간 침지하여 목을 베는다. 용액의 온도는 20 °C를 넘지 않아야 합니다. 그런 다음 부품을 철저히 세척하고 즉시 니켈 도금 용액으로 옮깁니다(공기 중에서 부품은 빠르게 산화막으로 덮임). 니켈 도금 용액은 다음과 같이 준비됩니다. 60 ° C로 가열 된 물 30 리터에 염화 니켈 10g과 아세트산 나트륨 80g을 녹입니다. 용액의 온도를 15℃로 하고 차아황산나트륨 90g을 첨가하고 부품을 용액에 담근다. 세부 사항이있는 용액은 95-90 ° C의 온도로 가열되며 니켈 도금이 끝날 때까지 유지됩니다. 95 °C 이하의 온도에서는 니켈 도금 공정이 느리게 진행되며 XNUMX °C 이상으로 가열하면 용액이 열화됩니다. 리터 단위의 용액 부피는 제곱 데시미터 단위의 부품 면적의 XNUMX/XNUMX과 수치적으로 같아야 합니다. 필름 성장 속도는 약 10 µm/h입니다. 또 다른 방법은 구리, 황동 및 청동 부품의 니켈 도금을 허용하여 부식 방지 특성이 우수한 고밀도 광택 필름을 제공합니다. 이 방법은 복잡한 장비와 재료에 대한 특별한 비용이 필요하지 않습니다. 부품을 청소하고 광택 처리합니다. 용액에서 탈지하십시오. 레시피는 위에 나와 있습니다. 참수 할 필요는 없습니다. 10% 염화아연 용액("납땜산")을 에나멜 접시에 붓고 용액이 짙은 녹색이 될 때까지 황산니켈을 첨가합니다. 결과 용액을 가열하여 끓이고 부품을 그 안에 넣습니다. 부품은 1-2시간 동안 끓는 용액에 있어야 합니다. 그녀의 분필 물 (물 10 컵당 분필 15-XNUMXg)에 옮기고 걸레로 가볍게 닦습니다. 그런 다음 부품을 헝겊으로 씻고 닦습니다. 반복 사용을 위해 용액을 6개월 동안 보관할 수 있습니다. 단단히 밀폐된 용기에. 알루미늄의 화학적 니켈 도금은 2% 질산 용액에 부품을 3-50분 동안 침지하여 산 세척을 수행한다는 점을 제외하면 강의 화학적 니켈 도금과 거의 동일합니다. 1.21. 강철(철)의 착색. 코팅이 내구성이 있으려면 금속을 조심스럽게 청소하고 프라이밍해야 하며 각 유형의 페인트는 특정 유형의 토양과 일치해야 합니다. 청소할 때 부품을 등유에 오랫동안 담근 다음 녹을 제거하고 탈지합니다. 녹은 다른 방법으로 제거할 수 있습니다(섹션 1.4). 토양의 특징은 접착력(부품 표면에 접착하는 능력)이 증가한다는 것입니다. 이것은 전체 코팅(프라이머 + 페인트)의 강도를 보장합니다. 프라이머는 두께가 0,2mm 이하인 부품 표면에 놓고 건조 후 완전히 수평이 될 때까지 에머리 천으로 청소합니다. 프라이머의 일종으로 식초 에센스를 사용할 수 있으며 잘 세척되고 탈지 된 부분을 닦는 데 사용됩니다. 대부분의 페인트, 바니시 및 에나멜은 이러한 "프라이머"에 잘 맞습니다. 최소 두 겹의 부드러운 브러시로 세부 사항을 칠하십시오. 또한 각 다음 레이어는 이전 레이어에 수직인 방향으로 적용됩니다. 신선한 코팅이 막히지 않도록 예방 조치를 취하면서 분무기로 페인트하는 것이 편리합니다. 이 경우 니트로에나멜, 합성 멜라민-알키드 및 알키드 에나멜을 사용할 수 있습니다. 니트로 법랑은 상온에서도 빨리 건조되지만 수분에 매우 민감합니다. 공기의 상대 습도가 70% 이상이면 페인트 필름이 건조될 때 흰색 반점으로 덮일 수 있습니다. 건조 후 반 광택 마감이 형성되며 그라인딩 및 폴리싱을 통해 광택을 원하는 정도로 높일 수 있습니다. 연마 및 연삭 공정은 길고 힘들다. 니트로에나멜은 금속에 대한 접착력이 낮기 때문에 페인팅 전에 사전 프라이밍이 필요합니다. 니트로에나멜은 "가역적"입니다. 이것은 이전에 적용된 레이어가 녹을 위험 없이 브러시로 니트로 에나멜의 두 번째 레이어를 적용하는 것이 불가능하다는 것을 의미합니다. 합성 멜라민 알키드 에나멜은 내구성 있는 광택 필름을 형성합니다. 100-130 ° C (에나멜 유형에 따라 다름)의 온도에서 새로 적용됩니다 (필름은 30 분 안에 건조됩니다. 130 ° C 이상에서는 에나멜을 가열 할 수 없습니다. 불행히도 이러한 에나멜은 실온에서 그렇지 않습니다. 건조된 법랑은 갈 수 없음 왁스가 함유된 컴파운드로 광택을 냄 금속과의 접착력이 좋아 프라이머 없이도 도장이 가능함. 알키드 에나멜은 본질적으로 유성 페인트에 가깝습니다. 그들은 합성 멜라민 알키드 에나멜과 강도가 비슷하며 연삭 및 광택에도 반응합니다. 인조 법랑과 달리 상온에서 2일이면 건조된다(온도가 올라가면 이 시간을 크게 줄일 수 있다). 일부 에나멜은 에어로졸 포장으로 제공됩니다. 스틸 볼은 에나멜 실린더에 배치됩니다. 그들의 목적은 풍선에 포함된 법랑질과 용제가 고르게 섞이도록 돕는 것입니다. 따라서 사용하기 전에 풍선 벽에 공이 부딪히는 소리가 들릴 때까지 풍선을 흔드는 것이 필요하다. 또한 XNUMX~XNUMX분 더 흔들어준 다음 염색을 진행해야 합니다. 예방 조치로 제트는 측면 어딘가로 향하고 에나멜이 칠할 표면에 고르게 공급되는지 확인합니다. 1.2 표. 니트로셀룰로오스, 글리프탈산 및 니트로리틱 수지를 기반으로 한 에나멜 및 바니시 제거용 세척제 및 페이스트의 조성(%)
전체 염색 과정에서 풍선이 달린 손으로 표면에서 25-30cm 떨어진 곳에 잡고 지속적으로 균일하게 움직여야합니다. 페인트 제트는 표면에 수직이어야 합니다. 작업을 중단하는 동안 실린더 밸브를 날려야 합니다. 그렇지 않으면 밸브의 에나멜이 말라 막히게 됩니다. 이렇게하려면 풍선을 뒤집고 시작 버튼을 눌러야합니다. 노즐에서 나오는 제트가 무색이 되 자마자 (페인트 흐름이 멈춤) 불어를 중지해야합니다. 1.22. 오래된 페인트 제거 금속 제품에서 세척 및 세척 페이스트를 사용하여 수행됩니다(표 1.2). 제거할 코팅에 워시 또는 페이스트를 적용합니다. 잠시 후 코팅이 부드러워지고 쉽게 제거할 수 있습니다. 파라핀(왁스)의 존재는 조성물을 더 두껍게 만들거나 반죽처럼 만듭니다. 처리 할 표면에 여러 번 적용해야하는 워시보다 반죽 구성으로 작업하는 것이 더 편리합니다. 알고 계셨나요? 1.23 드릴 직경의 XNUMX/XNUMX 미만 두께의 점성 판금(구리, 알루미늄, 연질 두랄루민)에 카운터싱크 나사 머리용 구멍을 핸드 드릴로 카운터싱크하고 동시에 클램프로 부품을 고정하는 경우 PCB 또는 단단한 나무 판에서 원추형 홈이 더 정확해집니다. 1.24 기존 드릴을 사용하여 반대 방향(작동 회전과 관련하여)으로 회전시키면서 금속 튜브를 플레어할 수 있습니다. 이 경우 드릴의 직경은 튜브의 직경보다 1,5~2배 커야 합니다. 1.25 리벳 대신 액체 금속 또는 결정화 중에 부피가 증가하는 합금(갈륨, 게르마늄, 주석, 비스무트 및 그 합금)을 사용할 수 있습니다. 1.26 막힌 구멍에서 탭으로 절단된 실이 깨끗해지려면 먼저 구멍이 녹은 파라핀으로 채워져야 합니다. 1.27 알루미늄과 같은 연질 금속에서 나사산을 절단할 때는 첫 번째 탭(1.11)으로 제한하는 것이 좋습니다. 이러한 구멍에서 나사는 더 단단히 고정됩니다. 1.28 나사나 스터드를 절단한 후 끊어진 나사산은 먼저 다이나 너트를 나사로 조이면 쉽게 복원할 수 있습니다. 와이어 커터로 초과분을 자르거나 물린 후 나사산 부분의 끝을 줄로 잘라낸 다음 다이 (너트)를 조이면 나사산이 복원됩니다. 1.29 석회 우유로 등유로 접시를 씻을 수 있습니다. 청소할 용기에 약간의 소석회를 붓고 자주 흔들어 물로 맨 위에 채 웁니다. 몇 시간 후 내용물을 붓고 용기를 물로 헹구고 절차를 반복합니다. 거친 모래를 접시에 넣으면 청소가 더 빨라집니다. 1.30 등유, 솔벤트, 페인트, 손으로 작업한 후에는 특정 냄새가 나며 이를 제거하는 가장 좋은 방법은 겨자 물이나 겨자 가루로 손을 씻는 것입니다. 1.31 부드럽게 클램핑하여 작은 와셔와 부싱을 뚫는 것이 더 편리합니다. 드릴 척에 넣습니다. 이 경우 드릴은 바이스에 고정되며 벽이 얇은 튜브의 경우 먼저 튜브 내부에 나무 막대를 넣으면 구멍을 쉽게 뚫을 수 있습니다. 1.32 파일의 노치에서 파일을 분필이나 숯으로 먼저 문지르면 처리된 금속 입자가 달라붙지 않습니다. 1.33 녹은 포화 파라핀 용액으로 부품의 표면 처리 후 기계적으로 쉽게 제거됩니다. 등유가 담긴 용기에서 파라핀 부스러기는 포화될 때까지 용해됩니다. 솔루션은 일주일 안에 준비됩니다. 부품에 용액을 바르고 며칠 동안 방치합니다. 1.34 철금속 제품을 납땜하기 전에 심하게 녹슨 부품을 아연과 염산(염화아연)의 포화 용액에 12시간 동안 담가 증류수로 반으로 희석해야 합니다. 1.35 단단한 금속으로 만든 부품은 단순한 (단일) 노치가있는 십자형, 연질 금속이있는 파일로 가장 잘 처리됩니다. 1.36 알루미늄 또는 그 합금으로 만든 섀시는 5% 수산화나트륨 용액에서 5분 동안 처리하여 약간 무광택 마감 처리를 할 수 있습니다. 미리 섀시를 세밀한 사포로 조심스럽게 청소하고 비눗물로 씻습니다. 1.37 알루미늄 섀시, 패널 및 스크린은 세탁 비누의 따뜻한 물에 뻣뻣한 강모 브러시로 세척하여 신선하게 만들 수 있습니다. 1.38 테레빈 유 10 부와 유황 1 부 (미세하게 분쇄 된 유황)가 혼합 된 철 또는 강철 검정색 부품을 제공 할 수 있습니다. 구성 요소는 유리 접시에 혼합되고 수조에서 끓입니다. 부품을 5-10분 동안 혼합물에 담급니다. 강철 또는 철 부품의 파란색은 황산구리 4부, 질산 6부, 에틸알코올 12부 및 물 100부의 혼합물을 사용하여 나타낼 수 있습니다. 혼합물은 가열하지 않고 유리 용기에서 준비합니다. 파란색이 나타날 때까지 부품을 혼합물에 보관합니다. 저자: tolik777(일명 바이퍼); 간행물: cxem.net
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